Коллектив Института авиамашиностроения и транспорта ИРНИТУ выполнил 3D-печать технологической оснастки для изготовления откидного люка офшорного вертолета Ми-171АЗ. Заказчиком работ выступила компания «Аддитивные Решения» (входит в ООО «Предприятие «Аэротех», г. Улан-Удэ).Профессионализм и ответственный подход политеховцев к работе отметил заместитель директора по развитию ООО «Предприятие «Аэротех» Артемий Степанов:
«С коллективом Иркутского политеха мы познакомились в 2023 году. Сотрудники университета посетили наше предприятие, и мы договорились о развитии технологии наклонной крупногабаритной 3D-печати технологических оснасток. Первоначально коллеги продублировали нашу работу, показав отличный результат. Мы убедились в том, что университет способен выполнять более сложные и объемные проекты. В короткий срок и качественно провели исследования по данной тематике, изготовили опытный образец оснастки откидного люка, который устанавливают в грузовых створках».
Ми-171АЗ – новейший вертолет, предназначенный для доставки грузов на шельфовые буровые платформы, проведения поисково-спасательных операций в открытом море, тушения пожаров и санитарной авиации. Воздушное судно разработал холдинг «Вертолеты России» (Госкорпорация «Ростех») с применением передовых авиационных решений. Одним из поставщиков технологий выступает ООО «Предприятие «Аэротех».
В минувшем году появилась необходимость в технологической оснастке для изготовления откидных люков, устанавливаемых в хвостовой части вертолета, используемых для организации погрузочных работ.
Проект был выполнен в научно-исследовательской лаборатории «Цифровые технологии производства изделий из полимерных композиционных материалов» ИРНИТУ. По информации руководителя подразделения Юрия Иванова, в рамках программы «Приоритет 2030» университет приобрел и установил на роботизированном комплексе KUKA шнековый экструдер для 3D-печати. Оборудование отлично подходит для создания технологической оснастки.
«Наш коллектив освоил печать крупногабаритных деталей, и что самое главное – под углом 45 градусов. Это позволяет избежать пространственного искажения детали при печати. Написанием программы для робота занимался аспирант Сергей Фалеев, подготовку моделей и нарезку слоев осуществил инженер Антон Стуров. Большой вклад в печать оснастки внесли аспиранты Лев Шеметов и Александр Уланов.
Следующий этап – фрезеровка, которая также будет реализована на университетских мощностях. Для этого воспользуемся установленным в лаборатории фрезерным станком с ЧПУ. Нам нужно избавиться от технологического припуска в один сантиметр и предоставить уже готовую форму для выкладки откидного люка из композиционного материала», - сообщил Юрий Иванов.
Фото Арсения Чекмарёва и Юрия Иванова
